TOTFLEX
Интернет-магазин качественного инструмента
Каталог
Круги отрезные от 115 мм
Круги лепестковые торцевые
Шлифовальные валики
Круги нетканые, доводочные
Рулоны нетканые
Листы шлифовальные
Круги зачистные
Круги зачистные STRIP IT
Круги обдирочные
Круги отрезные от 300 мм
Круги фибровые
Перчатки
Круги сизалевые
Круги лепестковые нетканые с заливной ступицей
Как купить
Условия оплаты
Условия доставки
Компания
О компании
Реквизиты
Новости
Контакты
Партнеры
Контакты
8 (800) 234-32-94
8 (800) 234-32-94
Заказать звонок
Задать вопрос
Войти
  • Корзина0
  • Отложенные0
  • Сравнение товаров0
mail@totflex.ru
г. Таганрог, ул. Сергея Лазо, д. 9, помещение 37
TOTFLEX
Интернет-магазин качественного инструмента
8 (800) 234-32-94
8 (800) 234-32-94
Заказать звонок
Сравнение0
Отложенные 0
Корзина 0
Войти
Каталог
  • Круги отрезные от 115 мм
    Круги отрезные от 115 мм
  • Круги лепестковые торцевые
    Круги лепестковые торцевые
  • Шлифовальные валики
    Шлифовальные валики
  • Круги нетканые, доводочные
    Круги нетканые, доводочные
  • Рулоны нетканые
    Рулоны нетканые
  • Листы шлифовальные
    Листы шлифовальные
  • Круги зачистные
    Круги зачистные
  • Круги зачистные STRIP IT
    Круги зачистные STRIP IT
  • Круги обдирочные
    Круги обдирочные
  • Круги отрезные от 300 мм
    Круги отрезные от 300 мм
  • Круги фибровые
    Круги фибровые
  • Перчатки
    Перчатки
  • Круги сизалевые
    Круги сизалевые
  • Круги лепестковые нетканые с заливной ступицей
    Круги лепестковые нетканые с заливной ступицей
Как купить
  • Условия оплаты
  • Условия доставки
Компания
  • О компании
  • Реквизиты
  • Новости
  • Контакты
  • Партнеры
Контакты
+  ЕЩЕ
    TOTFLEX
    8 (800) 234-32-94
    8 (800) 234-32-94
    Заказать звонок
    Сравнение0 Отложенные 0 Корзина 0
    TOTFLEX
    Сравнение0 Отложенные 0 Корзина 0
    Телефоны
    8 (800) 234-32-94
    Заказать звонок
    • Каталог
      • Назад
      • Каталог
      • Круги отрезные от 115 мм
      • Круги лепестковые торцевые
      • Шлифовальные валики
      • Круги нетканые, доводочные
      • Рулоны нетканые
      • Листы шлифовальные
      • Круги зачистные
      • Круги зачистные STRIP IT
      • Круги обдирочные
      • Круги отрезные от 300 мм
      • Круги фибровые
      • Перчатки
      • Круги сизалевые
      • Круги лепестковые нетканые с заливной ступицей
    • Как купить
      • Назад
      • Как купить
      • Условия оплаты
      • Условия доставки
    • Компания
      • Назад
      • Компания
      • О компании
      • Реквизиты
      • Новости
      • Контакты
      • Партнеры
    • Контакты
    • Личный кабинет
    • Корзина0
    • Отложенные0
    • Сравнение товаров0
    • 8 (800) 234-32-94
    Контактная информация
    г. Таганрог, ул. Сергея Лазо, д. 9, помещение 37
    mail@totflex.ru

    Классификация искусственных абразивных материалов - зерновой состав и стандартные параметры

    Главная
    —
    О компании
    —
    Новости
    —Классификация искусственных абразивных материалов - зерновой состав и стандартные параметры
    28 декабря 2017

    Абразивные материалы разделяются на два класса: искусственные (синтетические) и естественные. К искусственным абразивным материалам относятся электрокорундовые абразивные материалы, электрокорунды (нормальный, белый и легированные), монокорунд; спеченные корунды (формокорунды); карбидокремниевые абразивные материалы—карбиды кремния зеленый и черный.


    Карбид бора; синтетические алмазы и материалы на основе кубического нитрида бора (эльбор, гексанит, кубонит и другие марки), выделяются в самостоятельную группу абразивных материалов, называемую сверхтвердыми материалами и в данной статье не рассматриваются.

    К естественным абразивным материалам относятся природные алмазы, естественный корунд, гранат, кремень и др., которые рассмотрены в отдельном разделе.

    Основными свойствами материалов, определяющими их включение в группу абразивных материалов, являются их высокие по сравнению с другими материалами твердость и абразивная способность. Одновременно с этим абразивные материалы, как и все другие конструкционные и инструментальные материалы, характеризуются комплексом физико-механических и химических свойств. Указанные свойства зависят от химического и минералогического состава абразивного материала, а также его кристаллического строения.

    Наиболее распространённой группой абразивных материалов являются электрокорундовые абразивные материалы, спеченные корунды и абразивные материалы на основе карбида кремния.

    1. Электрокорундовые абразивные материалы

    Химически чистый корунд представляет собой кристаллическую окись алюминия, получаемую в результате плавки химически чистой окиси алюминия (глинозема) при температуре около 20500 С. Электрокорунд выпускается обычно с содержанием 91 — 99% Аl203; плотность 3,93 — 4,01 г/см 3 ; микротвердость 1800 — 2600 кгс/мм 2 ; твердость по шкале Мооса 8,9 - 9,1. По твердости корунд уступает только алмазу, кубическому нитриду бора, карбиду бора и карбиду кремния. Промышленность выпускает следующие четыре разновидности элeктрокорунда, которые в зависимости от содержания двуокиси алюминия и примесей имеют различный цвет, структуру и свойства: * электрокорунд нормальный, содержащий в зерне 92 — 96% Аl 2 0 3 и имеющий цвет от розового до темно-коричневого (синий, коричневый, малиновый и др.); * электрокорунд белый, содержащий 97 — 99% Аl203; * легированные электрокорунды, содержащие элементы, существенно изменяющие их свойства, например, титан, хром и др.; * монокорунды, содержащие 97 — 98% Аl 2 0 3 .

    Электрокорундовые абразивные материалы Электрокорундовые абразивные материалы

    Нормальный электрокорунд получают из бокситов методом восстановительной плавки в электропечах. По сравнению с другими электрокорундовыми материалами его наиболее часто применяют в промышленности. Плотность нормального электрокорунда составляет 3,9 г/см3. Микротвердость, колеблется в пределах 2000 — 2300 кгс/мм2. Высокая твердость и прочность зерен позволяют использовать электрокорунд для шлифования металлов. Кроме того, корунд имеет значительную вязкость, поэтому его применяют при выполнении работ с переменными нагрузками и при повышенных давлениях. Наиболее широкое применение в мировой практике нормальный электрокорунд находит при изготовлении обдирочного и шлифовального инструмента на органических связках и очень ограничено на керамических, в основном для ручных операций. Большую часть шлифовальной шкурки и изделий из неё производят с использованием нормального электрокорунда.

    Стандартами для нормального электрокорунда марки 14А предусмотрены следующие показатели:

    Химический состав шлифматериалов электрорунда нормального

    Марка Зернистость Массовая доля, % Контрольная зернистость
    Al 2 O 3 , не менее Fe 2 O 3 , не более TiO 2 , не менее CaO, не более
    15A F220 95 0,5 1,8 0,6 F220
    14A F12-F30 94 0,6 1,8 0,8 F20
    14A P12-P30 94 0,6 1,8 0,8 P20
    14A F36-F80 94,5 0,5 1,8 0,8 F60
    14A P36-P80 94,5 0,5 1,8 0,8 P60
    14A F90-F180 93 0,7 1,8 0,9 F120
    14A P100-P220 93 0,7 1,8 0,9 P150
    14A F220 93 0,8 1,8 1,1 F220
    13A F12-F90 - 1,3 1,8 1 F40
    13A F100-F220 - 1,3 1,8 1,3 F150

    Массовая доля магнитного материала

    Марка Зернистость Массовая доля %, не более
    15A F220 0,2
    14A P12-P220 0,2
    14A F12-F220 0,2
    13A F12-F220 0,8

    Насыпная плотность шлифматериалов электрокорунда нормального

    Зернистость Насыпная плотность, г/см3 не менее Контрольная зернистость
    F12-F16 1,88 F16
    P12-P16 1,88 P16
    F20-F22 1,83 F22
    P20 1,83 P20
    F24-F46 1,78 F46
    P24-P40 1,78 P40
    F54-F80 1,76 F80
    P50-P80 1,76 P80
    F90-F220 1,74 F150
    P100-P220 1,74 P150

    Для микропорошков нормального электрокорунда предусмотрены следующие показатели:

    Химический состав микропорошков электрокорунда марки 14А по ряду F

    Зернистость Массовая доля,%
    Fe2O3, не более TiO2, не менее CaO, не более Al2O3, не менее
    F230-F280 0,4 1,8 0,5 96
    F320-F600 0,4 1,8 0,5 95
    F800-F1000 0,5 1,8 0,5 94
    F1200 0,5 1,8 0,7 94
    F1200 0,5 1,8 0,7 94

    Абразивная способность микропорошков электрокорунда нормального

    Зернистость Абразивная способность, г/мин не менее
    P240 0,0510
    P280 0,047
    P320..Р400 0,045
    P500 0,035
    P600 0,030
    P800 0,026
    P1000 0,020
    P1200 0,014


    Белый электрокорунд

    Белый электрокорунд отличается высоким содержанием окиси алюминия (около 99%) при незначительном наличии других окислов. Микротвердость белого электрокорунда 2200 — 2600 кгс/мм2, плотность 3,95 г/см3. Вследствие высокой твердости, прочности и наличия острых кромок, зерна белого электрокорунда легко внедряются в заготовки из высокопрочных сплавов. Острые кромки зерен способствуют также меньшему нагреву обрабатываемых заготовок. Сырьем для выплавки белого электрокорунда является глинозем, представляющий собой окись алюминия с незначительным количеством примесей. Его получают из бокситов, нефелинов, каолинов и других продуктов. Абразивные инструменты и материалы из белого электрокорунда однородны и обладают хорошей самозатачиваемостью, а обработанные ими поверхности деталей отличаются низкой шероховатостью. Благодаря этим качествам из белого электрокорунда изготавливают абразивные инструменты, применяемые при прецизионном и скоростном шлифовании, для обработки заготовок из углеродистых, легированных и быстрорежущих сталей..

    Стандартами для белого электрокорунда марки 25А предусмотрены следующие показатели:

    Химический состав

    Зернистость Массовая доля компонентов, % Массовая доля магнитного материала, %, не более
    не менее не более
    Al2O3 Fe2O3 SiO2 Na2O
    Шлифзерно
    F 24 99,6 0,03 0,1 0,2 0,01
    F 30 99,6 0,03 0,1 0,2 0,01
    F 36 99,6 0,03 0,1 0,2 0,01
    F 40 99,6 0,03 0,1 0,2 0,01
    F 46 99,6 0,03 0,1 0,2 0,01
    F 54 99,6 0,03 0,1 0,2 0,01
    F 60 99,6 0,03 0,1 0,2 0,01
    F 70 99,6 0,03 0,1 0,2 0,01
    F 80 99,6 0,03 0,1 0,2 0,01
    F 90 99,6 0,03 0,1 0,2 0,01
    Шлифпорошки
    F 100 99,5 0,03 0,1 0,3 0,01
    F 120 99,5 0,03 0,1 0,3 0,01
    F 150 99,5 0,03 0,1 0,3 0,01
    F 180 99,5 0,05 0,1 0,3 0,01
    F 220 99,5 0,05 0,1 0,3 0,01
    Микрошлифпорошки
    F 230 99,5 0,03 0,1 0,3 0,07
    F 240 99,5 0,03 0,1 0,3 0,07
    F 280 99,5 0,04 0,1 0,3 0,07
    F 320 99,5 0,04 0,1 0,3 0,07
    F 360 99,5 0,04 0,1 0,3 0,07
    F 400 99,5 0,04 0,1 0,3 0,07
    F 500 99,5 0,04 0,1 0,3 0,07
    F 600 99,5 0,04 0,1 0,3 0,07
    F 800 99,5 0,04 0,2 0,3 0,07
    F 1000 99,5 0,04 0,2 0,3 0,07
    F 1200 99,5 0,04 0,2 0,3 0,07
    М3 99 0,1 0,7 0,6 0,07
    М2 99 0,1 0,7 0,6 0,07
    М1 99 0,1 0,7 0,6 0,07

    Насыпная плотность

    Зернистость Насыпная плотность, г/см3, не менее
    F 24 1,8
    F 30 1,8
    F 36 1,8
    F 46 1,8
    F 54 1,8
    F 60 1,75
    F70 1,7
    F180-F220 1,6
    F90 1,7
    F100 1,65
    F120 1,65
    F150 1,65
    F180 1,6
    F220 1,6

    Легированные электрокорунды обладают регулируемыми свойствами вследствие того, что в корунде содержатся различные элементы, образующие с ним твердые растворы. Свойства легированных корундов отличаются от обычных. Материал, выплавленный из глинозема с полуторной окисью титана, называется титанистым электрокорундом. Абразивная способность титанистого электрокорунда выше, чем нормального и белого электрокорунда при меньшей прочности и микротвердости. Хромистый электрокорунд марок получают из глинозема при выплавке с добавкой окиси хрома. По показателям абразивной способности, прочности и микротвердости хромистый и белый электрокорунды примерно одинаковы. Круги из легированных электрокорундов рекомендуется применять для шлифования заготовок из конструкционных и инструментальных (закаленных) сталей. Использовать инструменты из легированных электрокорундов для обработки заготовок из вязких сталей нецелесообразно.

    Монокорунд отличается от других электрокорундов большой чистотой, причем почти вся окись алюминия в монокорунде представлена корундом с зернами-монокристаллами. Монокорунд получают из бокситов методом оксисульфидной плавки, сущность которой заключается в сплавлении боксита с сернистым железом (пиритом) в присутствии восстановителя

    Монокорунд содержит не менее 97% Аl2O3 остальное примеси. Монокорунд кристаллизуется как в виде монолитных изометричных кристаллов, так и скелетных форм; таблитчатые формы встречаются редко. Плотность монокорунда 3,94-4,00 г/см 3 ,микротвердость 22,6-23,5 ГПа (2300-2400 кгс/мм 2 ). Благодаря высокой механической прочности и насыпной плотности в процессе шлифования монокорунд имеет т высокие режущие свойства при малых усилиях резания. По сравнению с нормальным и белым электрокорундами монокорунд обладает более высокими показателями: твердостью, механической прочностью и абразивной способностью. Изометричная форма зерен монокорунда и прочные острые кромки обеспечивают инструментам высокую режущую способность и хорошую самозатачиваемость. Монокорунд применяется для изготовления инструментов на керамической связке и шлифовальной шкурки, предназначенных для обработки заготовок из закаленных легированных, жаропрочных и кислотоупорных сталей и сплавов.

    Электрокорунд циркониевый

    Электрокорунд циркониевый получают методом электродуговй плавки в рудотермических печах. В качестве исходных материалов используют технический глинозём и бадделеитовый концентрат. Плавят циркониевый электрокорунд в наклоняющихся электропечах методом на слив с последующим интенсивным охлаждением расплава, что позволяет получить микрокристаллический материал с размером микролитов около 5 мкм, а размеры первичных скелетных кристаллов корунда – 30-50 мкм. Основными составляющими циркониевого электрокорунда являются бадделеит (ZrO 2 ) и корунд. Содержание оксида циркония не менее 25% для шлифовальных и обдирочных кругов и не менее 40% для шлифовальной шкурки. Плотность циркониевого электрокорунда - 4,05-4,15 г/см 3 , микротвердость – 22,6-23,5 ГПа (2300-2400 кгс/мм 2 ), разрушаемость – не более 17% .. Коэффициент шлифования кругов из циркониевого электрокорунда на обдирочных операциях в 10 и более раз превышает этот показатель для инструмента из электрокорунда нормального. Благодаря высокой прочности этот материал способен обрабатывать материал с усилием прижима примерно в 10 раз большим, чем обычный шлифовальный круг из других материалов. При черновом и обдирочном шлифовании применение кругов из такого материала очень эффективно – за счет незначительного нагревания заготовки на обработанной поверхности не возникают прижоги. Шлифовальная шкурка из циркониевого корунда обладает исключительной абразивной способностью и стойкостью.

    Микрокристаллическая структура циркониевого электрокорунда дает эффект самозатачивания –во время изнашивания в результате ломки появляются все новые и острые кромки. Поэтому циркониевый электрокорунд подходит прежде всего для обработки вязко-твердых материалов, таких, как, например, стойкие против коррозии стали

    Химический состав и насыпная плотность

    Массовая доля, % Насыпная плотность   г/cм 3
    Марка Al 2 O 3 ZrO 2 SiO 2 Fe 2 O 3 TiO 2
    ZA (25%) 74.5-75.5 23.5-25.5 Не более 0.50 Не более 0.20 Менее 0.30
    Типовой анализ 72.87 25.71 0.46 0.11 0.3 ZA 25 F20 - 2.10
    ZA 25 F20 - 2.10
    ZA (40%) Типовой анализ 59.19 39.41 0.44 0.09 0.28 ZA 40 Р20 - 2.18
    ZA40 Р20 - 2.12

    Формокорунд, SG-абразивы, кубитрон и др. – абразивные материалы, состоящие из микрочастиц корунда (менее 5мкм), получаемые методами золь-гель технологии или корундовой спеченной керамики. Отличаются высокой режущей способностью и самозатачиваемостью. Учитывая специфику этих материалов и значительное отличие от традиционных абразивов, описание изложено в отдельной статье.

    Для всех указанных электрокорундовых материалов номера зернистостей и гранулометрический состав регламентируются в соответствии со стандартами FEPA (Федерацией европейских производителей абразивов) по ряду F- для абразивных изделий фиксированной геометрической формы (например круги) и по ряду Р – для гикого абразивного инструмента (например шлифовальная шкурка)

    Зерновой состав шлифматериалов электрокорунда по ряду F

    Зернис тость Контрольное сито Q6max, %
    1 2 3 3,4 3,4,5
    W1, мм (мкм) Q1, % W2, мм (мкм Q2max, % W3, мм (мкм) Q3max, % W4, мм (мкм) Q3+Q4 min, % W5, мм (мкм Q3+Q4+Q5min, %
    F8 4 0 2,8 20 2,36 45 2 70 1,7 * 3
    F10 3,35 0 2,36 20 2 45 1,7 70 1,4 * 3
    F12 2,8 0 2 20 1,7 45 1,4 70 1,18 * 3
    F14 2,36 0 1,7 20 1,4 45 1,18 70 1 * 3
    F16 2 0 1,4 20 1,18 45 1 70 -850 * 3
    F20 1,7 0 1,18 20 1 45 -850 70 -710 * 3
    F22 1,4 0 1 20 -850 45 -710 70 -600 * 3
    F24 1,18 0 -850 25 -710 45 -600 65 -500 * 3
    F30 1 0 -710 25 -600 45 -500 65 -425 * 3
    F36 -850 0 -600 25 -500 45 -425 65 -355 * 3
    F40 -710 0 -500 30 -425 40 -355 65 -300 * 3
    F46 -600 0 -425 30 -355 40 -300 65 -250 * 3
    F54 -500 0 -355 30 -300 40 -250 65 -212 * 3
    F60 -425 0 -300 30 -250 40 -212 65 -180 * 3
    F70 -355 0 -250 25 -212 40 -180 65 -150 * 3
    F80 -300 0 -212 25 -180 40 -150 65 -125 * 3
    F90 -250 0 -180 20 -150 40 -125 65 -106 * 3
    F100 -212 0 -150 20 -125 40 -106 65 -75 * 3
    F120 -180 0 -125 20 -106 40 -90 65 -63 * 3
    F150 -150 0 -106 15 -75 40 -63 65 -45 * 3
    F180 -125 0 -90 15 -75 * -63 40 -53 65 *
    F220 -106 0 -75 15 -63 * -53 40 -45 60 *

    * - не регламентуется

    W1,W2,W3,W4,W5 - размер ячейки 1,2,3,4 и 5 сита в светуQ1,Q2,Q3 - остаток шлифматериала на ситах 1,2 и 3Q3+Q4 - суммарный остаток шлифматериала на ситах 3 и 4Q3+Q4+Q5 - суммарный остаток шлифматериала на ситах 3, 4 и 5Q6 - остаток шлифматериала на поддоне

    Зерновой состав шлифматериалов электрокорунда нормального по ряду Р

    Зернистость Контрольное сито Q6max, %
    1 2 3 3,4 3,4,5
    W1, мм (мкм) Q1, % W2, мм (мкм) Q2max, % W3, мм (мкм) Q3, % W4, мм (мкм) Q4, % W5, мм (мкм) Q5min, %
    P12 3,35 0 2,36 1 2 14±4 1,7 61±9 1,4 92 8
    P16 2,36 0 1,7 3 1,4 26±6 1,18 75±9 1 96 4
    P20 1,7 0 1,18 7 1 42±8 -850 86±6 -710 96 4
    P24 1,4 0 1 1 -850 14±4 -710 61±9 -600 92 8
    P30 1,18 0 -850 1 -710 14±4 -600 61±9 -500 92 8
    P36 1 0 -710 1 -600 14±4 -500 61±9 -425 92 8
    P40 -710 0 -500 7 -425 42±8 -355 86±6 -300 96 4
    P50 -600 0 -425 3 -355 26±6 -300 75±9 -250 96 4
    P60 -500 0 -355 1 -300 14±4 -250 61±9 -212 92 8
    P80 -355 0 -250 3 -212 26±6 -180 75±9 -150 96 4
    P100 -300 0 -212 1 -180 14±4 -150 61±9 -125 92 8
    P120 -212 0 -150 7 -125 42±8 -106 86±6 -90 96 4
    P150 -180 0 -125 3 -106 26±6 -90 75±9 -75 96 4
    P180 -150 0 -106 2 -90 15±5 -75 62±12 -63 90 10
    P220 -125 0 -90 2 -75 15±5 -63 62±12 -53 90 10

    W1,W2,W3,W4,W5 - размер ячейки 1, 2, 3, 4 и 5 сита в светуQ1 - остаток шлифматериалла на сите 1Q2 - суммарный остаток шлифматериала на ситах 1 и 2Q3 - суммарный остаток шлифматериала на ситах 1, 2 и 3Q4 - суммарный остаток шлифматериала на ситах 1, 2, 3 и 4Q5 - суммарный остаток шлифматериала на ситах 1, 2, 3, 4 и 5Q6 - остаток шлифматериала на поддоне

    Зерновой состав микропорошков электрокорунда в микрометрах (мкм) по ряду F

    Зернистость Размер зерна на 3% точке кривой распределения ds3, не более Размер зерна на 50% точке кривой рас- пределения ds50 Размер зерна на 94% точке кривой распределения ds94, не менее
    F230 82 53,0±3,0 34
    F240 70 44,5±2,0 28
    F280 59 36,5±1,5 22
    F320 49 29,2±1,5 16,5
    F360 40 22,8±1,5 12
    F400 32 17,3±1,0 8
    F500 25 12,8±1,0 5
    F600 19 9,3±1,0 3
    F800 14 6,5±1,0 2
    F1000 10 4,5±0,8 1
    F1200 7 3,0±0,5 1*

    Зерновой состав микропорошков электрокорунда в микрометрах (мкм) по ряду Р

    Зернистость Макс. Размер зерна кривой распределения ds0, не более Размер зерна на 3% точке кривой распределения ds3, не более Размер зерна на 50% точке кривой распределения ds50 Размер зерна на 94% точке кривой рас- пределения ds94, не менее
    P280 101 74 52,2±2,0 39,2
    P320 94 66,8 46,2±1,5 34,2
    P360 87 60,3 40,5±1,5 29,6
    P400 81 53,9 35,0±1,5 25,2
    P500 77 48,3 30,2±1,5 21,5
    P600 72 43 25,8±1,0 18
    P800 67 38,1 21,8±1,0 15,1
    P1000 63 33,7 18,3±1,0 12,4
    P1200 58 29,7 15,3±1,0 10,2

    2. Абразивные материалы из карбида кремния

    4.png

    Карбид  кремния  ( SiC ) является продуктом  химического соединения углерода с  кремнием при высокой температуре. В нем содержится 70,04% Si и 29,96% С. Его молекулярный вес составляет 40.09, а плотность 3,21 г/см³ . Микротвердость 3300—3600 кгс/мм2.

    Природный карбид кремния - муассанит можно найти только в ничтожно малых количествах в некоторых месторождениях корунда и кимберлит в естественных условиях не образуется и потребность в нем покрывается за счет промышленного производства.

    Химически чистый карбид кремния бесцветен, технический окрашен в зеленоватый или сине-черный цвет примесями (Fe, Al, Mg, Zr, Ti, Cr). Карборунд имеет ряд важных физических свойств, определяющих его широкое применение в технике

    Коэффициент преломления при обыкновенных световых лучах 2,6767—2,6487, при прохождении лучей в гексагональной системе 2,6889—2,6930;

    плотность 3,217 г/см3; твердость составляет 9,0…9,5 единиц по новой шкале Мооса и 2,5—3^5 по шкале Кнупа, изменения обусловлены граневой политипностью;

    коэффициент термического расширения в интервале от нуля до 1700 °С составляет 4,3—4,5 10~6 °С-1 (для керамики небольшой); удельная теплопроводность равна 0,2 при 500 и 0,093 кал/(см • с■ °С) при 1200 °С (обладает хорошей устойчивостью к тепловым ударам);

    термическая стабильность карбида большая, в атмосферных условиях он не плавится, но при температуре >2050 °С начинается диссоциация, а с 2700—2800 °С — процесс испарения.

    Карбид кремния, как абразивный материал, содержит 98,5 % и более SiC, кристаллизующегося в основном в гексогональной структуре α -SiC. При температуре 1900—2300 0 C происходит перекристаллизация β-формы в α-форму.

    Физические и химические свойства α и β карбида кремния и их политипов не имеют заметных различий. Однако, только карбид кремния α-SiC (гексагональной структуры) является абразивным материалом и имеет соответствующие свойства.

    При плавке карбидов кремния сопутствующих минералов не образуется, однако в материале остается определенная часть непрореагировавших исходных материалов — восстановителя, в основном в виде графита, а также восстановленных из окислов до металла кремния и железа.

    Различают два основных типа карбида кремния для шлифовальных материалов: зелёный и чёрный. ГОСТ предусмотрены для зелёного марки 63С и 64С, чёрного марки 53С и 54С. Металлургический карбид кремния является исходным материалом для производства фракций с массовой долей SiC не менее 88 %.

    Основные их параметры представлены в нижеследующих таблицах .

    Химический состав шлифматериалов карбида кремния

    Марка Зернистость Массовая доля, % Контрольная зернистость
    SiC, не менее Fe, не более C, не более
    54C F12-F24, P12-P24 97,5 0,2 0,4 F24,Р24
    54C F30-F54 98,0 0,2 0,3 F54
    54C P30-P50 98,0 0,2 0,3 P50
    54C F60-F80, Р60, Р80 97,5 0,2 0,4 F80, Р80
    54C F90-F150 97,0 0,3 0,5 F90
    54C P100-P180 97,0 0,3 0,5 P100
    54C F180, P220 96,0 0,6 0,4 F180, P220
    53C F12-F24, P12-P24 97,0 0,3 0,5 F24,Р24
    53C F30-F54 97,0 0,3 0,4 F54
    53C P30-P50 97,0 0,3 0,4 P50
    53C F60-F80, P60, P80 97,0 0,3 0,5 F80,Р80
    53C F90-F150 96,5 0,4 0,5 F90
    53C P100-P180 96,5 0,4 0,5 P100
    53C F180, P220 96,0 0,7 0,5 F180, P220
    53C F220 93,0 1,5 0,6 F220
    64C F24-F54, P24-P50 98,5 0,2 0,4 F30,Р30
    64C F60-F80, P60, P80 98,0 0,2 0,4 F80, Р80
    64C F90-F150 98,0 0,3 0,4 F90
    64C P100-P180 98,0 0,3 0,4 P100
    64C F180, P220 97,5 0,4 0,3 F180, Р220
    63C F24-F54, P24-P50 98,0 0,2 0,5 F30, Р30
    63C F60-F80, P60, P80 97,5 0,2 0,5 F80, Р80
    63C F90-F150 97,0 0,3 0,5 F90
    63C P100-P180, F180 97,0 0,3 0,5 P100, F180
    63C P220, F220 97,0 0,7 0,5 P220, F220

    Разрушаемость и абразивная способность шлифматериалов карбида кремния

    Наименование показателя Зернистость Значение показателя для марок Контрольная зернистость
    54C, 53C 65C,64C,63C
    Разрушаемость, % не более F14-F30 75 70 F14
    P12-P30 75 70 P16
    F36-F80 47 47 F60
    P36-P80 47 47 P60
    Абразивная способность г, не менее F90-F150 0,08 0,09 F150
    P100-P180 0,08 0,09 P180
    F180-F220 0,07 0,08 F220
    P220 0,07 0,08 P220

    Массовая доля магнитного материала

    Вид материала Марка Зернистость Массовая доля %, не более
    Карбид кремния черный 55C F220 0,1
    54C F12-F80 0,13
    54C P12-P100 0,13
    54C F90-F180 0,2
    54C P120-P220 0,2
    53C F12-F180 0,3
    53C P12-P220 0,3
    53C F220 1,0
    Карбид кремния зеленый 65C F220 0,1
    64C F24-F180 0,05
    64C P24-P220 0,05
    63C F24-F180 0,15
    63C P24-P220 0,15

    Насыпная плотность шлифматериалов карбида кремния

    Зернистость Насыпная плотность, г/см 3 не менее Контрольная зернистость
    55C, 54C, 53C 65C, 64C, 63C
    F14 1,31 - F14
    P16 1,31 - P16
    F16, F20 1,35 - F20
    P20 1,35 - P20
    F22, F24 1,37 1,41 F24
    P24 1,37 1,41 P24
    F30-F60 1,40 1,45 F60
    P30-P60 1,40 1,45 P60
    F70, F80 1,35 1,41 F80
    P80 1,35 1,41 P80
    F90, F100 1,33 1,39 F100
    P100, P120 1,33 1,39 P120
    F120-F220 1,27 1,34 F150
    P150-P220 1,27 1,34 P180

    Зерновой состав микрошлифпорошков по ряду F в микрометрах (мкм)

    Обозначение зернистости Размер зерна на 3% точке кривой распределения d s3 , не более Размер зерна на 50% точке кривой распределения d s50 Размер зерна на 95% точке кривой распределения d s95 , не менее
    F230 82 53,0±3,0 34
    F240 70 44,5±2,0 28
    F280 59 36,5±1,5 22
    F320 49 29,2±1,5 16,5
    F360 40 22,8±1,5 12
    F400 32 17,3±1,0 8
    F500 25 12,8±1,0 5
    F600 19 9,3±1,0 3
    F800 14 6,5±1,0 2
    F1000 10 4,5±0,8 1
    F1200 7 3,0±0,5 1*

    * Размер зерна на 80% точке кривой распределения

    Зерновой состав микрошлифпорошков карбида кремния зернистостей P280 - P1200

    Обозначение зернистости Максимальный размер зерна кривой распределения d s0 , не более Размер зерна на 3% точке кривой распределения d s3 , не более Размер зерна на 50% точке кривой распределения d s50 Размер зерна на 95% точке кривой распределения d s95 , не менее
    P240 110 81,7 58,5±2,0 44,5
    P280 101 74,0 52,2±2,0 39,2
    P320 94 66,8 46,2±1,5 34,2
    P360 87 60,3 40,5±1,5 29,6
    P400 81 53,9 35,0±1,5 25,2
    P500 77 48,3 30,2±1,5 21,5
    P600 72 43,0 25,8±1,0 18,0
    P800 67 38,1 21,8±1,0 15,1
    P1000 63 33,7 18,3±1,0 12,4
    P1200 58 29,7 15,3±1,0 10,2

    Химический состав и абразивная способность микропорошков карбида кремния

    Зернистость Марка Массовая доля, % Абразивная способность, г/мин., не менее
    SiC,не менее Fe,не более C,не менее
    F230 64C 99 0,1 0,4 0,074
    F240 99 0,1 0,4 0,068
    F280 99 0,2 0,4 0,062
    F320 98 0,2 0,4 0,055
    F360 98 0,2 0,4 0,047
    F400 98 0,2 0,4 0,040
    F500 98 0,2 0,4 0,037
    F600 97 0,2 0,4 0,020
    F800 97 0,2 0,4 0,015
    F1000 97 0,2 0,4 0,014
    F1200 93 0,4 1,3 0,007
    F230 54C 98 0,4 0,4 0,074
    F240 98 0,4 0,4 0,068
    F280 98 0,4 0,4 0,062
    F320 97 0,5 0,5 0,055
    F360 97 0,5 0,5 0,047
    F400 97 0,5 0,5 0,040
    F500 97 0,5 0,5 0,037
    F600 97 0,5 0,5 0,020
    F800 96 0,7 0,6 0,015
    F1000 96 0,7 0,6 0,014
    F1200 93 0,9 2,0 0,007

    Химический состав микропорошков карбида кремния марки 54С (ряд Р)

    Зернистость Массовая доля, %
    SiC, не менее Fe, не более C, не более
    P240-P360 96 0,6 1,5
    P400-P1200 95 0,8 1,5

    Абразивная способность микропорошков карбида кремния марки 54 (ряд Р)

    Зернистость Абразивная способность г/мин., не менее
    P240 0,076
    P280 0,074
    P320 0,072
    P360 0,070
    P400 0,068
    P500 0,058
    P600 0,047
    P800 0,040
    P1000 0,037
    P1200 0,022


    Назад к списку
    Каталог
    Акции
    Компания
    О компании
    Реквизиты
    Новости
    Контакты
    Партнеры
    Информация
    Адрес офиса
    Условия оплаты
    Условия доставки
    Политика
    Помощь
    Условия оплаты
    Условия доставки
    Вопрос-ответ
    Подписаться на рассылку
    8 (800) 234-32-94
    8 (800) 234-32-94
    mail@totflex.ru
    г. Таганрог, ул. Сергея Лазо, д. 9, помещение 37
    2022 © TOTFLEX - интернет-магазин